流態化焙燒硫化鋅精礦的工藝流程要根據具體條件及要求而定，由于焙燒性質、原料、地理位置等因素不同，其選擇的流程也不盡相同。流態化焙燒硫化鋅精礦的工藝流程一般可分為四部分，即爐料準備及加料系統、爐本體系統、煙氣及收塵系統和排料系統。

　　流態化焙燒爐是流態化焙燒的主體設備。流態化焙燒爐按流化床的斷面形狀可分為圓形、橢圓形和矩形。圓形斷面的爐子，爐體結構強度較大、材料用量較省、散熱較少、空氣分布較均勻，因此得到廣泛應用。當爐床面積較小而又要求物料進、出口間有較大距離的時候，可采用矩形或橢圓形斷面。

　　流態化焙燒爐按爐膛形狀又可分為擴大形（魯奇形）和直筒形（道爾形）兩種。為提高操作氣流速度、減小煙塵率和延長煙塵在爐膛內的停留時間以保證煙塵質量，目前新建的焙燒爐多采用擴大形（魯奇形）爐。

　　對于圓形爐子來說，以采用同心圓的排列較為合適，因為它可以保證靠近邊墻的一圈風帽也能得到均勻的排列。如采用正方形排列或等邊三角形排列，則靠近邊墻部分有些空出的地方不便于安排風帽。對于長方形爐子，則采用正方形排列較為適當。風帽大致可分為直流式、側流式、密孔式和填充式四種。硫化鋅精礦流態化焙燒廣泛應用側流式的風帽，從風帽的側孔噴出的空氣緊貼分布板進入床層，對床層的攪動作用較好，孔眼不易被堵塞、不易漏料。

　　由于開采時產生大量鐵礦粉，特別是貧鐵礦富選促進了鐵精礦粉的生產發展，使鐵礦粉燒結成為規模最大的造塊作業。其物料的處理量約占鋼鐵聯合企業的第二位（僅次于煉鐵生產），能耗僅次于煉鐵及軋鋼而居第三位，成為現代鋼鐵工業中重要的生產工序。鐵礦粉燒結，要求燒結礦有很好的物理、冶金性能；由于現代煉鐵設備的大型化，爐料倒運次數多、落差大，要求燒結礦有較高的冷強度，如耐壓強度等；燒結礦經歷冶煉中的高溫過程，要求具有一定的熱強度，即在高溫還原氣氛下，具有耐壓、耐磨及抗熱震性能；燒結礦在高爐內經歷物理化學反應，要求它具有良好的冶金性能，如還原性、軟化性、熔滴性等。