高附加值鋼種的新市場需求意味著板坯厚度要適應最終帶鋼厚度和質量要求。目前，在韓國東部制鋼有限公司可實現在同一澆次從65-85mm范圍更改板坯厚度而無需停機的新功能，提高了鑄機的靈活性，可生產各種鋼種和厚度的訂單，并縮短改變機器配置進行設置的停機時間。

　　供應第一臺機器以來，動態軟壓下（DSR）就是達涅利TSC應用的一個關鍵技術功能并保留此特征在所有各代TSC。此功能使得有可能實現相關板坯內部質量的改善，特別是對中心偏析的改善，還有利于擴大可以在TSC生產的鋼種范圍，將越來越多的生產從常規板坯鑄造工藝轉移到薄板坯連鑄連軋工藝路線。

　　鑒于鋼鐵生產商之間的競爭加劇，且特定化產品的市場需求增加，需要將重點放在、至少一部分生產要轉到小批量高附加值鋼種。因此， 通常要求把生產從LC（低碳鋼）鋼種轉到更重要的API 5L X60-70，API CTJ55，HC（高碳，C = 1%）和Si鋼。此外，每個鋼種也必須有寬的厚度范圍。

　　要做到這一點，TSC技術特點有較高的靈活性是必要的，涵蓋在線改變板坯厚度而無需任何人工干預的可能性，為客戶供應高質量板坯，只需通過2級新下載扇形段輥縫設定值和相關操作數據集。迄今為止，已經通過新程序執行這種功能。

　　東部制鋼成功進行了連鑄期間板坯厚度變化曲線調試。已實現從70mm增加到85mm的厚度，從最初85mm厚度減少到70mm。因為結晶器厚度有90mm，在上述兩種情況下進行了DSR。板坯的厚度過渡區限于2m左右板坯長度，變化是足夠圓滑的，軋制過渡板坯區也很順利。

　　結晶器液位控制保證無結晶器液面波動，保證厚度過渡期間鑄造過程的穩定性。這種在線厚度變化的順利實現要歸功于其中包括液壓設備以及電氣和自動化系統的可靠扇形段位置控制系統。事實上，在位置傳感器出現故障的情況下，不再需要讓機器停車于最終板坯厚度，因為最新的自動化控制可以實現。這將導致顯著減少（在大多數情況下，甚至消除）進行機器設置改變的停機時間。無論什么時候，都不需通過結晶器厚度變化來實現板坯厚度的變化，只需下載SW數據集，而如果更換結晶器，僅需要更換結晶器和第一段（扇形段）。DSR控制已經在靈活性和可靠性以及在技術上都進了一步。動態板坯在線厚度變化現在是可行的，可靠的，縮短甚至消除了機器設置的停機時間。